(印染车间)廿三里1130亿新集聚点(入驻企业)5浙江强勇拉链有限公司
(印染车间)廿三里990亿新集聚点(入驻企业)6义乌华丽织造有限公司
(印染车间)廿三里810亿新集聚点(入驻企业)7义乌环球制带有限公司(含义乌市腾龙染整有限公司)廿三里6850小计228905表3 城市建成区范围内的印染企业(环城路以内)(8家)
序号企业名称所属镇街核定产能(吨)备注1浙江芬那丝袜业有限公司北苑53202浙江宝娜斯袜业有限公司北苑45503浙江剑利美针织服饰有限公司北苑13324浙江义乌金绣花边有限公司(宝德)北苑72905浙江怡婷针织有限公司北苑27006义乌实信织带有限公司稠江6847浪莎针织有限公司稠江168008东方桂冠针纺织品(浙江)有限公司稠江2025小计340701表4 因能耗双控需要剥离印染工序的生产企业(16家)
序号企业名称所属镇街核定产能(吨)备注1浙江蒂娜丝针织有限公司城西27002义乌市大和针织有限公司城西17643义乌市润嘟针织有限公司赤岸42124澳升拉链(义乌)有限公司赤岸31775义乌市水墨针织有限公司大陈32406浙江芬雪琳针织服饰有限公司佛堂34907义乌市恒祥拉链有限公司佛堂30008浙江欣翔服饰有限公司佛堂15399浙江诚信制带有限公司佛堂64810义乌市力生皮具有限公司后宅250011浙江梦融袜业有限公司江东730012义乌市江南染整有限公司江东531013浙江曼姿袜业有限公司江东480014义乌市利达针织有限公司江东178215义乌市博宏针织有限公司廿三里194416义乌市大地线业有限公司义亭6500小计453906(二)细分产能及能耗测算
根据义乌现状，纱线或织带产品占比为10%，拉链类产品占比11%，坯布类产品占比17%，袜子类产品占比22%，内衣类产品占比25%，其他占比15%。根据义乌市印染行业提升五年计划(2018-2022)，成衣类企业单位产品综合能耗平均值为1.0tce/吨，单位产品耗水量平均值为79.51吨水/吨;纱线、织带、拉链类企业单位产品综合能耗平均值为0.77tce/吨，单位产品耗水量平均值为51.3吨水/吨;坯布类企业单位产品综合能耗平均值为0.97tce/吨，单位产品耗水量平均值为78.11吨水/吨;毛毯类企业单位产品综合能耗平均值为0.93tce/吨，单位产品耗水量平均值为44.96吨水/吨。各产品产能、能耗、水耗情况见下表：
表6 园区印染产能和能耗情况表
项目产能(吨)单位产品水耗(吨/吨)单位产品能耗(tce/吨)园区用水量(吨)纱线或织带1600051.30.77820800拉链1760051.30.77902880坯布2720078.110.972124592袜子3520079.5112798752内衣4000079.5113180400其他2400044.960.931079040合计16000010906464园区建成后，水重复利用率按50%测算，园区生产用水量约2181万吨，需要设计污水处理规划为60000t/d。
(三)园区提升和要求
1、推进印染企业生产制造环节数字化改造，智能化集控。引导入园企业，完成染料助剂自动称量输送系统设备改造(包括染料助剂粉体自动称量设备、染液助剂自动输送设备、自动调浆配液设备、自动化料设备)。
2、规定入园企业全面采用新工艺、新技术、新管理，应用智能化技术，从工艺技术和管理方面，实现企业生产过程中的用电、用水、用汽可视化管理，对产品相近的企业进行单耗分析，通过不断改进，提高能源使用效率，减少碳排放。
3、要求入园企业在设计阶段将高温定型废气、蒸汽冷凝水、高温印染废水通过热交换技术提高综合余热利用水平，降低园区蒸汽消耗。
4、要求入园企业采取水循环梯级利用等节水措施。加强非常规水利用，推动工业再生水利用，鼓励入园企业采用污水处理厂尾水再生利用。
5、园区合理规划光伏发电，并在园区进行雨水收集利用。
6、高标准建设污水处理、废气处理等配套设施，采用先进的设备和工艺，开展废水深度处理和回用，提高中水回用率，同时减少配套运行设备的用电量。
7、差别化用能价格收费。对入驻印染企业进行评价，根据综合税收、用能、排污、智能化水平等因素，将印染企业租金划分为三个等级：优质企业：下降10%;一般企业：正常租金;较差企业：增加10%。
(四)行业“碳达峰、碳中和”影响
以成衣染色为例，目前，我市企业棉染色，每吨产品用水约70吨，用电约920kwh(含污水处理)，蒸汽约7吨。我市印染企业整体水回用率偏低，余热回收装置实际应用效果不理想。建设印染产业园后，采用统一设计、统一施工、统一投用，以当前企业使用自有天然气锅炉，吨蒸汽需消耗90m3天然气，天然气价格按3.4元/m3计算，企业蒸汽自产平均成本约306元/吨，以当前华川集中供热供气价格250元/吨测算，预计在蒸汽方面每吨产品可节约成本56元。(数据参考2020年行业情况)
表7 入园前后企业生产成本对比(以2020年行业成衣染色为例)
序号项目入园前入园后入园前生产成本入园后生产成本降低成本1用新鲜水70吨56吨385元308元77元2用电920kwh727kwh736元581.6元154.4元3蒸汽7吨7吨2142元1750元392元合计//3263元2639.6元623.4元印染企业用电主要为配套设施用电，污水处理、废气处理用电占企业总用电的约70%，印染产业园建设完成后，依靠规模优势，公共配套系统采用变频技术、磁悬浮风机、节能型空压机、水泵等设备后，预计配套系统用电量可相对降比约21%左右，根据1000kwh用电碳排放0.604吨测算，单位产品碳排放下降4%;
园区建成采用集中供热后，通过提高锅炉燃烧效率、实施余热利用等节能措施，吨产品蒸汽耗量可相对降低10%左右，预计可减少单位产品碳排放8%。
结合义乌市印染企业中压定型需求，蒸汽取6mpa，275.56℃，焓值2783.3kj/kg，每吨蒸汽碳排放0.306吨。则预计入园前每吨染色产品碳排放约2.7吨，入园后每吨产品碳排放2.37，预计入园后预计每吨产品可减少碳排放0.33吨。根据设计产能16万吨测算，年可减少碳排放52800吨。
附件八：印染行业重点发展技术
根据工业和信息化部关于印发《印染行业绿色发展技术指南(2019版)》的通知，结合义乌的行业特点，确定印染行业重点发展技术一览表：
类别技术名称适用范围技术特征实施效果环保型前处理和后整理技术生物酶前处理棉及其混纺织物的前处理淀粉酶退浆可高效分解淀粉，淀粉酶已实现产业化并被广泛应用于淀粉浆料，或者以淀粉浆料为主、pva含量较低的混合浆料的退浆。实际应用中混合浆料较多，一般采用淀粉酶与碱氧处理相结合的方法，实现退煮漂一步法前处理。淀粉酶退浆处理可显著改善前处理废水的可生化性能，降低化学品用量，减少cod排放，综合成本降低15%-20%。产业链上游织造企业较多使用非淀粉浆料制约了该技术应用推广。棉及其混纺织物低温前处理棉针织物、机织物和筒子纱的前处理采用高效双氧水催化/活性剂和低温精练剂，能在低于传统双氧水高温退浆、漂白的温度下除去棉纤维表面杂质，实现40℃-75℃低温煮练和漂白。避免织物氧漂破洞，改善织物手感，提高棉织物品质。相比传统双氧水高温前处理，在保证染色效果的前提下，可大幅降低能耗，降低化学品用量，节水10%左右，减少cod排放。针织物连续平幅前处理适合较大批量的棉及其混纺针织物的连续平幅前处理使用扩幅盘使针织物两边展开防止卷边，通过控制织物张力、碱液浓度、带液率等工艺参数，采用平幅均匀轧碱工艺，结合高效水洗，实现连续高效针织物平幅前处理。可提高生产效率，降低劳动强度，避免机械擦伤和绳状加工产生的折皱印，有效控制织物缩水率，减少织物表面毛羽。较常规针织物前处理节水、节能50%左右。该技术对工艺控制要求高于间歇式前处理。冷轧堆前处理棉及棉型织物、粘胶织物的前处理，涤纶、锦纶等高密化纤织物的前处理织物浸轧低温前处理工作液，打卷后在室温下匀速转动堆置一段时间，退卷后进行水洗处理。该技术优化了轧余率、打卷速度、织物张力、带液率等工艺参数，保证织物处理的一致性和重现性。工艺适应性强，织物强度损失小。相比传统连续高温前处理工艺，棉及棉型织物综合节能30%左右;化纤织物节能20%-30%。化纤机织物连续平幅前处理开幅状态的化纤及其混纺机织物的前处理选用高效稳定的退浆助剂体系和精确的碱浓度在线监控系统，采取连续化加工替代传统间歇式方式。可避免织物机械擦伤，避免织物上的折皱印。生产效率高，碱液用量少，可减少污染物排放，降低污水处理难度。相比传统间歇式前处理工艺，可节水、节能30%左右。工艺控制比间歇式加工要求高，对浆料重、密度高的织物处理效果不佳，难以去除锈斑等疵点。无氟防水整理各类织物的防水整理采用不含氟碳树脂的防水剂处理织物，无氟防水剂赋予织物的表面张力介于水和油之间，防水整理效果优异但无防油效果。使用时应注意色变、手感等影响。具有良好的防水性和耐洗性，对织物的色光和手感无不良影响。不易在生物体内沉积，容易降解，避免了pfos、pfoa等含氟整理剂造成的环境问题。水基(性)聚氨酯涂层整理各类织物的涂层整理水性聚氨酯分子链中含有亲水性基团，与水有很强的亲和性。以水代替传统有机溶剂作为分散介质，形成水溶性聚氨酯。生产的涂层织物无毒，气味小，避免有机溶剂挥发污染环境。具有良好的耐磨、耐化学品和耐低温性，防水透湿性好，有良好的弹性和手感。机械柔软整理各类织物的柔软整理不使用化学处理剂，仅通过气流对织物进行拍打、搓揉等机械方式的处理。织物不易产生折痕，整理效果均匀性好，可增加织物的柔软度、蓬松感、尺寸稳定性及立体视觉效果，生产重现性好。可减少化学品和水的使用，减少污染物排放及化学品在织物中的残留。效果持久性不如化学柔软整理。泡沫整理用于印染后整理中柔软、树脂、涂层和特种整理等将整理液转化成泡沫，然后将泡沫施加、扩散到织物表面并渗透进织物内部。需精确控制织物带液量并确保织物左中右带液量相同。相比浸轧工艺，织物带液率由60%-80%下降到20%-40%，用水量降低50%左右，染化料和助剂用量降低30%左右，在烘燥环节可节能40%左右。对整理均匀性要求高，渗透性较差。中压蒸汽定型各类织物的定型加工用中压(2.5mpa-3.0mpa)蒸汽替代导热油，利用蒸汽的热量对织物进行定型。通过控制蒸汽压力和流量的方式，实现定型温度的精确控制。中压蒸汽一般由热电联产集中供应，有利于节能减排。相比导热油定型机，企业无需自备导热油锅炉，可根据定型机开机率按需使用热能，同时中压蒸汽可实现能源梯级利用。中压蒸汽定型机综合使用成本低、安全性高，有较好的环境效益和社会效益。中压蒸汽定型对蒸汽压力稳定性要求较高。气液染色机棉、涤纶等织物的染色采用气液分离技术，结合气流染色和溢流喷射染色的优点，尤其适用于敏感色的染色。气液染色机比气流染色机能耗低，比溢流、喷射染色机浴比小，适应面料品种较多，可柔性化生产，提高了织物的匀染性，敏感色的染色效果较好。无导布轮喷射染色机各类化纤及混纺机织物的浸染工艺染色机装有染液匀染装置、布槽变载调节装置等，织物循环运转采用液体喷射带动，无需主动导布轮带动织物。可减少织物折印和布面擦伤，染色重现性高，织物表面质量好。大容量低张力卷染机对张力和平整度要求高的各类机织物通过优化加热管道设计，采用双刮刀技术使染液在织物表面分布及受热均匀。整机控制系统具有自动换向、道满自停等功能。在比普通卷染机增加30%容布量的情况下不影响织物布面效果。可减少布面皱印，提高织物染色成功率。通过增加单缸投坯量，降低染色助剂和水资源的消耗，降低污水处理难度，减少污染排放。双刮刀模式加工超薄产品时有潜在擦伤风险，适用于弹性织物的生产。筒子纱数字化自动染色棉、化纤、麻、毛等纤维的筒子纱染色采用数字化及自动化技术实现基于中央控制系统的筒子纱染色自动化生产，实现染色任务统筹规划、工艺参数实时检测及在线反馈、任务信息在线查询及追溯、生产流程在线监控。与传统筒子纱染色技术相比，生产效率提高10%-15%，平均吨纱节水25%以上，节约染料5%以上，用工量减少70%左右。适用于新厂建设，老厂改造难度大，一次性投资大。无盐连续轧染棉机织物轧染工艺通过筛选染料及使用新型活性染料固色碱剂，将染液施加方式由传统的染料和碱剂分开施加，优化为染料和碱剂同时施加，将常规的轧烘轧蒸工艺缩短为轧蒸工艺。与常规轧染工艺相比，不添加无机盐促染，降低cod排放，可节能30%左右，兼具冷堆染色和轧烘轧蒸染色的颜色效果。低尿素活性染料印花棉织物、再生纤维素织物和真丝织物的活性染料印花在染料商品化过程中，通过添加电解质、分散剂、助溶剂等，提高染料的溶解性;在现有活性染料中筛选出适用于低尿素或者无尿素印花工艺的活性染料;在印花色浆中加入尿素代用剂替代部分尿素;在蒸化过程中提高布面含湿量。减少印花生产中的尿素用量，明显降低印花废水中的氨氮浓度，减轻了污水处理负担。分散染料碱性染色涤纶织物的退染一浴工艺以及涤棉织物的一浴法工艺耐碱性(ph7-13)分散染料里含有对碱不敏感的基团，主要是单偶氮结构上联结耐碱基团，可在碱性浴中对涤纶织物染色。染色成本比酸性条件染色降低约15%，节省染色时间，减少污水排放。并可避免因前处理或碱减量后水洗不充分，经酸性条件染色后出现染色重现性差、色光不准等问题。液态分散染料印染具备染液自动输送系统的涤纶织物的染色和印花液态分散染料中添加的分散剂量远少于粉末状染料，且易制备成纳米级颗粒，染料更易向纤维内扩散和固着，残留在纤维表面的染料少。液态分散染料的分散性较好，化料简单，计量准确，使用方便，可提高染料上染和固色率。在少水洗条件下，仍具备颜色鲜艳度好、牢度高等优点。液态分散染料用于印花时，降低了印花糊料的用量。数码喷墨印花各类织物印花无需分色、描稿、制版，电脑设计好的花型图案可通过喷头将专用墨水直接喷印到织物上形成印花织物。除涂料墨水外，织物在图案喷印前需上浆处理，喷印后需固色、水洗等。工艺简单流程短，印花精度高，能满足多品种、个性化订单需求，喷头、墨水等综合使用成本高。高牢度涂料印花各类织物的涂料印花通过使用新型粘合剂，在满足手感要求的情况下获得优异的印花牢度，解决了织物手感与印花牢度无法兼顾的问题。色浆调制方便，可用于金粉银粉印花等特殊的印花方法。与染料印花相比，可大幅节水、降低能耗。耐摩擦色牢度、手感略差于染料印花。分色印花各类织物的印花分色印花不受平网、圆网印花颜色和套数限制，采用固定几种基础色，利用色彩叠加混合原理，实现宽色域、高精度的平网、圆网印花，印制出丰富多彩的印花织物。分色印花比传统筛网印花色彩表现力强、清晰度高;比数码喷墨印花生产效率高，生产成本低，不受喷头、墨水等因素制约，印花效果接近数码喷墨印花。分色印花在较低成本的前提下实现了高色牢度、自然色彩过渡和宽色域的印花效果，实现色浆标准化重复利用，提高色浆利用率，有一定节能减排效果。对分色制版要求较高。污染物处理与资源综合利用技术定型机废气高效收集处理及余热回用用于定型机废气处理及余热回收利用通过均匀高效过滤、喷淋、高压静电处理、自动清洗、消雾、热回收等系统实现废气处理和热量回用。灰尘、油烟去除率高，实现达标排放。将定型机180℃热风尾气降至60℃以下，回收的热能可生产热风或热水，节约能源，降低生产成本。膜处理及回用技术印染废水深度处理和回用，去除废水中的色度、cod、bod和盐度(电导率)等污染物。膜对不同物质具有透过性差异，印染废水处理的膜分离技术主要有微滤(mf)、超滤(uf)、纳滤(nf)和反渗透(ro)。mf和uf常作为nf和ro的预处理，uf能分离大分子有机物、胶体、悬浮固体，nf能实现脱盐和浓缩，ro能去除可溶性金属盐、有机物、胶粒并截留所有离子。膜处理技术不仅能去除水中残余的有机物，降低色度，还能脱除无机盐类。但膜处理技术成本较高且膜组件易被污染而缩短其使用寿命。热泵法热能利用印染高温废水降温和余热回用。通过热泵机组、换热器、水泵以及控制系统实现热量回收和利用。可回收工艺废水中70%左右的余热，机组排出的冷量可用于废水降温、设备降温和车间环境降温等。系统杂质过滤精度高、自动化程度高，可防止新水和废水的硬度及化学药剂对热泵机组造成结垢和腐蚀破坏，减少换热系统清洗频率。磁悬浮风机各类印染废水的曝气处理。将磁悬浮技术应用在鼓风机上，通过采用磁悬浮轴承技术、高速大功率永磁同步电机技术、高效率流体技术、智能控制技术等，降低废水处理能耗。相比传统的罗茨风机可节能25%左右，相比多级离心鼓风机可节能20%左右。可降低设备运行噪音，改善工作环境。购买成本高于传统风机。智能化信息化技术染化料自动称量、配制和输送系统印染企业染化料自动称量、化料和输送。该系统主要由称料、化料、输送三部分构成，根据生产工艺配方按需配制生产所需染化料，根据生产指令将配制好的染料、助剂自动输送到各生产机台，实现印染生产化学品物流、信息流的统一调度和管理。小样配方和大生产配方的匹配性更高，工艺稳定重现性好;准确统计生产中染料助剂消耗量，减少用工并降低劳动强度，改善作业环境。产品的一等品率提高1%-2%，返工率降低3%-5%，人工成本降低20%-30%。前期投入较大，对职工素质要求较高。印花自动调浆系统印花生产中印花色浆的自动调配。通过化料分配系统、母液储存系统、有自动上粉装置的糊料准备系统、全自动称粉化料系统等，对印花订单、工艺配方、配浆量等信息进行集中管理，准确控制色浆工艺配方关键参数。可提高印花调浆配方的准确性和工艺配方的重现性，减少人为不确定因素，易于工艺处方管理，提高生产效率，改善作业环境，降低劳动强度，实现印花调浆中的残浆回用，减少色浆浪费。前期投入较大，对职工素质要求较高。工艺参数在线采集和控制系统印染生产主要工艺参数的采集和控制。对印染设备的工艺参数传感器进行实时数据采集，将采集数据与工艺参数进行比对分析，精确在线检测和控制关键工艺参数，确保工艺参数在设定范围内。能自动控制ph值、双氧水浓度、织物密度、轧余率、纬斜等工艺参数，减少人为调整工艺参数时的失误，提高工艺重现性和产品合格率，提升生产自动化水平，节能减排效果较为明显。对系统维护和管理人员的素质要求较高。印染erp系统对印染企业生产经营各种数据进行收集、汇总、分析。印染erp系统包括生产计划、供应链管理、能源管理、成本分析、绩效考核等内容，用信息化技术整合印染企业各部门数据，经过系统科学的分析，形成决策支持信息。实时了解跟踪接单、生产订单、坯布仓储、成品发货等情况，可对印染生产中的水、电、汽、染化料、人工等情况进行分析汇总，及时进行成本核算与控制。通过实施erp管理，提高生产效率、降低生产管理成本，优化工艺和稳定产品质量，提升企业信息化管理水平。需要有印染专业和信息化专业的人员共同配合才能用好erp系统。前沿科技攻关技术活性染料非水介质染色对棉等纤维素纤维的染色。以非水介质代替水作为染色介质对棉纤维等纤维素纤维进行活性染料染色。选用对活性染料具有较高溶解度的极性非水介质，能使纤维增塑、溶胀，实现纤维对染料的吸附、固色，达到无盐少水染色或无水染色的目的。目前主要研究方向包括：活性染料混合溶剂染色、使用极性溶剂取代部分水进行染色、采用极性与非极性溶剂混合染色。活性染料在非水介质中的稳定性更好，避免了染料的无效水解，染料利用率更高。染色过程无需使用大量无机盐来促进纤维对染料的吸附，降低染色废水的处理难度。减少染色和染色后水洗用水，节能减排效果显著超临界二氧化碳染色聚酯纤维染色。超临界co2的染色以传统水介质染色原理为基础，分为吸附、扩散和固着三个阶段。超临界co2分子是非极性的，对非极性或极性较弱、分子质量小的染料具有很好的溶解性能。在超临界状态下co2使纤维迅速溶胀，促使染料易于上染纤维。超临界co2对纤维有很强的增塑作用，可以降低纤维玻璃化温度，增加纤维分子链活动性和自由体积扩散，能在较低温度下进行染色且能大大减少染色时间。无需用水，无废水产生。染色后无需烘干，缩短工艺流程，节省能源。上染速度快，匀染和透染性能好，染色重现性好。co2稳定性好，易得且可重复使用，减少污染。可对某些高性能纤维进行染色。张力敏感织物全流程平幅轧染针织物、弹力织物等张力敏感织物连续平幅染色。通过防褶皱平幅前处理设备、平幅染色预烘设备和大直径多辊汽蒸固色设备等，控制张力敏感织物在平幅运行中的形变与张力，构建张力敏感织物低温平幅前处理→浸轧染色→后整理→定型的连续化生产过程。能有效降低单位产品能耗、水耗，提高生产效率，减少用工，减少擦伤、折痕等疵点产生，提高产品品质。涤纶织物少水连续式染色绒类织物，包括超柔、法兰绒、珊瑚绒、纯涤干发巾等;梭织类的广告布、窗帘、沙发布、箱包布、衬布、口袋布、里子布、工装布等。基于分散染料热熔染色原理，通过分散染料超细化加工，提高分散染料向纤维无定形区的扩散和固着。由于大部分分散染料通过升华进入纤维无定形区，而残留在纤维表面的染料非常少;除色牢度要求非常高的织物需水洗外，一般不需要水洗处理，从而达到节水的目的。染色环节由于无需水洗或少水洗，比传统印染节水80%以上，节约运行成本15%。含盐染色废水循环利用纤维素纤维制品活性染料间歇式染色废水的循环利用。利用酸性条件下可阳离子化的油性萃取剂与活性染料染色废水中的阴离子染料发生作用，对染色废水中的染料进行萃取，分离出染色废水中的水解染料。萃取后的含盐无色染色废水可循环用于其他染色过程，分离出来的水解染料通过脱水制成淤泥或固体后进行无害化处理。通过反萃取可使萃取剂重复使用。活性染料染色废水中的染料去除率可达95%以上，脱色后的含盐染色废水可用于中深色织物染色。可低成本、高效率循环利用活性染料染色废水，实现盐的重复使用，大幅减少印染生产中盐的用量，减少含盐废水的排放。数码喷墨印花喷头用于数码喷墨印花机。数码喷墨印花喷头主要有压电式和发泡式两种类型。压电式喷头利用压电陶瓷，借助压电晶体施加电压使其产生形变，挤压墨水产生高压而将墨水喷出，在织物表面形成墨滴;发泡式喷头是通过喷头上的热电阻元件，在极短时间内发热，在墨水喷出区将墨水加热形成气泡，气泡膨胀产生的压力压迫一定量的墨水克服表面张力快速从喷嘴喷出，形成墨滴。压电式喷头更容易控制墨点的形状和大小，喷印分辨率高，容易实现高精度喷印效果，颜色重现性好，对墨水的适用性强。发泡式喷头一般采用墨盒与喷嘴一体化结构，电子驱动简单易实现，但难以改变和控制墨滴大小，因在高温高压工况下工作，喷嘴容易腐蚀。